液压机的发展_液压机的发展趋势

发布时间：2022-10-28T09:29:09更新时间：2022-10-28T09:29:29 浏览量：1506

[文章摘要]: 液压机的简史 1795年，英国的J.布拉默应用帕斯卡原理发明了水压机,用于打包、榨植物油等。到19世纪中期,英国开始把水压机用于锻造，水压机遂逐渐取代了超大型蒸汽锻锤。到19世纪末，美国制成126000千牛自由锻造水压机。此后，全世界先后制造20余台10万千牛级的自由锻造...

液压机的简史

1795年，英国的J.布拉默应用帕斯卡原理发明了水压机,用于打包、榨植物油等。到19世纪中期,英国开始把水压机用于锻造，水压机遂逐渐取代了超大型蒸汽锻锤。到19世纪末，美国制成126000千牛自由锻造水压机。此后，全世界先后制造20余台10万千牛级的自由锻造水压机，其中中国制造的有2台（见彩图）。随着电动高压泵的出现和完善，锻造水压机也向较小吨位方向发展。20世纪50年代后出现了小型快速锻造水压机，可进行相当于30～50千牛锻锤所做的工作。40年代，德国制成180000千牛的巨型模锻水压机，此后全世界先后制成180000千牛以上的模锻水压机18台，其中中国制造的一台为300000千牛。

模锻液压机的发展

大型模锻液压机是随着航空工业的需要而逐步发展起来的，早在第二次世界大战以前，德国为了发动侵略战争，为制造战斗机的需要，于1934年制造了70MN模锻液压机，1938--1944年期间又先后制造了300MN模锻液压机1台、150MN模锻液压机3台。英国于1937年制造了120MN模锻液压机1台，其他国家都没有万吨模锻液压机。1942年爆发二次世界大战，美国为加速生产战斗机，曾建造百余台中小型模锻液压机，但最大公称压力仅50MN。1945年二战结束以后，美、苏两国以德国战败赔偿为由，从德国拆走了一批万吨级模锻液压机，美国拆走2台150MN模锻液压机，苏联拆走150MN及300MN模锻液压机各一台。1950---1952年期间，美国制造了100MN、126MN模锻液压机各1台，英国新增第二台120MN模锻液压机。1953年法国制造了2台200MN模锻液压机。1955年，美国为发展飞机制造业，梅斯塔（MESTA)公司为美国铝业公司制造1台450MN模锻液压机，同时联合工程公司又为美国铝业公司制造了1台315MN模锻液压机。就在同一年，劳威公司（LOEWY）为Wyman-Gordon公司制造了1台450MN模锻液压机和1台315MN模锻液压机。1956年捷克斯洛伐克建造的120MN模锻液压机在SKODA厂投产。1961~1964年苏联为发展航空和航天工业，在这期间建造了6台大型模锻液压机。如新克拉马托重机厂（HKM3）制造2台750MN模锻液压机，分别安装在古比雪夫铝厂和上萨尔达钛厂。乌拉尔重机厂（Y3TM）、新克拉马托重机厂、新西伯利亚重机厂又各自制造1台300MN模锻液压机。在这期间HKM3还制造了1台150MN模锻液压机。1961年美国喀麦隆钢铁公司1台180MN多向模锻液压机投产。1962年中国自行设计制造300MN模锻液压机、之后又设计制造了1OOMN多向模锻液压机。1964年德国建造的300MN模锻液压机投产。1967年英国喀麦隆钢铁公司300MN多向模锻液压机投产。1972年瑞典建造800MN新型钢丝缠绕结构模锻液压机。1976年法国AD公司向苏联新克拉马托重机厂（HKM3）订购1台650MN多向模锻液压机。

挖掘机液压方面的论文

　　一绪论
　　1.1 液压传动与控制概述
　　液压传动与控制是以液体（油、高水基液压油、合成液体）作为介质来实现各种机械量的输出（力、位移或速度等）的。它与单纯的机械传动、电气传动和气压传动相比，具有传递功率大，结构小、响应快等特点，因而被广泛的应用于各种机械设备及精密的自动控制系统。液压传动技术是一门新的学科技术，它的发展历史虽然较短，但是发展的速度却非常之快。自从1795年制成了第一台压力机起，液压技术进入了工程领域；1906年开始应用于国防战备武器。
　　第二次世界大战期间，由于军事工业迫切需要反应快、精度高的自动控制系统，因而出现了液压伺服控制系统。从60年代起，由于原子能、空间技术、大型船舰及电子技术的发展，不断地对液压技术提出新的要求，从民用到国防，由一般的传动到精确度很高的控制系统，这种技术得到更加广泛的发展和应用。

　　在国防工业中：海、陆、空各种战备武器均采用液压传动与控制。如飞机、坦克、舰艇、雷达、火炮、导弹及火箭等。
　　在民用工业中：有机床工业、冶金工业、工程机械、农业方面，汽车工业、轻纺工业、船舶工业。
　　另外，近几年又出现了太阳跟踪系统、海浪模拟装置、飞机驾驶模拟、船舶驾驶模拟器、地震再现、火箭助飞发射装置、宇航环境模拟、高层建筑防震系统及紧急刹车装置等，均采用了液压技术。
　　总之，一切工程领域，凡是有机械设备的场合，均可采用液压技术。它的发展如此之快，应用如此之广，其原因就是液压技术有着优异的特点，归纳起来液压动力传动方式具有显著的优点：其单位重量的输出功率和单位尺寸输出功率大；液压传动装置体积小、结构紧凑、布局灵活，易实现无级调速，调速范围宽，便于与电气控制相配合实现自动化；易实现过载保护与保压，安全可靠；元件易于实现系列化、标准化、通用化；液压易与微机控制等新技术相结合，构成“机-电-液-光”一体化便于实现数字化。
　　1.2 液压机的发展及工艺特点
　　液压机是制品成型生产中应用最广的设备之一，自19世纪问世以来发展很快，液压机在工作中的广泛适应性，使其在国民经济各部门获得了广泛的应用。由于液压机的液压系统和整机结构方面，已经比较成熟，目前国内外液压机的发展不仅体现在控制系统方面，也主要表现在高速化、高效化、低能耗；机电液一体化，以充分合理利用机械和电子的先进技术促进整个液压系统的完善；自动化、智能化，实现对系统的自动诊断和调整，具有故障预处理功能；液压元件集成化、标准化，以有效防止泄露和污染等四个方面。
　　作为液压机两大组成部分的主机和液压系统，由于技术发展趋于成熟，国内外机型无较大差距，主要差别在于加工工艺和安装方面。良好的工艺使机器在过滤、冷却及防止冲击和振动方面，有较明显改善。在油路结构设计方面，国内外液压机都趋向于集成化、封闭式设计，插装阀、叠加阀和复合化元件及系统在液压系统中得到较广泛的应用。特别是集成块可以进行专业化的生产，其质量好、性能可靠而且设计的周期也比较短。
　　近年来在集成块基础上发展起来的新型液压元件组成的回路也有其独特的优点，它不需要另外的连接件其结构更为紧凑，体积也相对更小，重量也更轻无需管件连接，从而消除了因油管、接头引起的泄漏、振动和噪声。逻辑插装阀具有体积小、重量轻、密封性能好、功率损失小、动作速度快、易于集成的特点，从70年代初期开始出现，至今已得到了很快的发展。我国从1970年开始对这种阀进行研究和生产，并已将其广泛的应用于冶金、锻压等设备上，显示了很大的优越性。
　　液压机工艺用途广泛，适用于弯曲、翻边、拉伸、成型和冷挤压等冲压工艺，压力机是一种用静压来加工产品。适用于金属粉末制品的压制成型工艺和非金属材料，如塑料、玻璃钢、绝缘材料和磨料制品的压制成型工艺，也可适用于校正和压装等工艺。
　　由于需要进行多种工艺，液压机具有如下的特点：
　　（1）工作台较大，滑块行程较长，以满足多种工艺的要求；
　　（2）有顶出装置，以便于顶出工件；
　　（3）液压机具有点动、手动和半自动等工作方式，操作方便；
　　（4）液压机具有保压、延时和自动回程的功能，并能进行定压成型和定程成型的操作，特别适合于金属粉末和非金属粉末的压制；
　　（5）液压机的工作压力、压制速度和行程范围可随意调节，灵活性大。

　　二 150t液压机液压系统工况分析
　　本机器(见图1.1)适用于可塑性材料的压制工艺。如冲压、弯曲、翻边、薄板拉伸等。也可以从事校正、压装、砂轮成型、冷挤金属零件成型、塑料制品及粉末制品的压制成型。本机器具有独立的动力机构和电气系统。采用按钮集中控制，可实现调整、手动及半自动三种操作方式。本机器的工作压力、压制速度、空载快速下行和减速的行程范围均可根据工艺需要进行调整，并能完成一般压制工艺。此工艺又分定压、定程两种工艺动作供选择。定压成型之工艺动作在压制后具有保压、延时、自动回程、延时自动退回等动作。本机器主机呈长方形，外形新颖美观，动力系统采用液压系统，结构简单、紧凑、动作灵敏可靠。该机并设有脚踏开关，可实现半自动工艺动作的循环。

　　2.2 工况分析
　　本次设计在毕业实习调查的基础上，用类比的方法初步确定了立式安装的主液压缸活塞杆带动滑块及动横梁在立柱上滑动下行时，运动部件的质量为500Kg。
　　1．工作负载工件的压制抗力即为工作负载：
　　2. 摩擦负载静摩擦阻力：
　　动摩擦阻力：
　　3. 惯性负载

　　自重：
　　4. 液压缸在各工作阶段的负载值：
　　其中： ——液压缸的机械效率，一般取 =0.9-0.97。工况负载组成推力 F/

　　2.3负载图和速度图的绘制：
　　负载图按上面的数值绘制，速度图按给定条件绘制，如图：

　　三液压机液压系统原理图设计
　　3．1 自动补油的保压回路设计
　　考虑到设计要求，保压时间要达到5s，压力稳定性好。若采用液压单向阀回路保压时间长，压力稳定性高，设计中利用换向阀中位机能保压，设计了自动补油回路，且保压时间由电气元件时间继电器控制，在0-20min内可调整。此回路完全适合于保压性能较高的高压系统，如液压机等。
　　自动补油的保压回路系统图的工作原理：
　　按下起动按纽，电磁铁1YA通电，换向阀6接入回路时，液压缸上腔成为压力腔，在压力到达预定上限值时压力继电器11发出信号，使换向阀切换成中位；这时液压泵卸荷，液压缸由换向阀M型中位机能保压。当液压缸上腔压力下降到预定下限值时，压力继电器又发出信号，使换向阀右位接人回路，这时液压泵给液压缸上腔补油，使其压力回升。回程时电磁阀2YA通电，换向阀左位接人回路，活塞快速向上退回。

　　3．2 释压回路设计：
　　释压回路的功用在于使高压大容量液压缸中储存的能量缓缓的释放，以免她突然释放时产生很大的液压冲击。一般液压缸直径大于25mm、压力高于7Mpa时，其油腔在排油前就先须释压。
　　根据设计很实际的生产需要，选择用节流阀的释压回路。其工作原理：按下起动按钮，换向阀6的右位接通，液压泵输出的油经过换向阀6的右位流到液压缸的上腔。同时液压油的压力影响压力继电器。当压力达到一定压力时，压力继电器发出信号，使换向阀5回到中位，电磁换向阀10接通。液压缸上腔的高压油在换向阀5处于中位（液压泵卸荷）时通过节流阀9、换向阀10回到油箱，释压快慢由节流阀调节。当此腔压力降至压力继电器的调定压力时，换向阀6切换至左位，液控单向阀7打开，使液压缸上腔的油通过该阀排到液压缸顶部的副油箱13中去。使用这种释压回路无法在释压前保压，释压前有保压要求时的换向阀也可用M型，并且配有其它的元件。
　　机器在工作的时候，如果出现机器被以外的杂物或工件卡死，这是泵工作的时候，输出的压力油随着工作的时间而增大，而无法使液压油到达液压缸中，为了保护液压泵及液压元件的安全，在泵出油处加一个直动式溢流阀1，起安全阀的作用，当泵的压力达到溢流阀的导通压力时，溢流阀打开，液压油流回油箱。起到保护作用。在液压系统中，一般都用溢流阀接在液压泵附近，同时也可以增加液压系统的稳定性。使零件的加工精度增高。

　　3．3液压机液压系统原理图拟定

　　上液压缸工作循环
　　（1）快速下行。按下起动按钮，电磁铁1YA通电，这时的油路为：
　　液压缸上腔的供油的油路
　　变量泵1—换向阀6右位—节流阀8—压力继电器11—液压缸15
　　液压缸下腔的回油路
　　液压缸下腔15—液控单向阀7—换向阀6右位—电磁阀5—背压阀4—油箱
　　油路分析：变量泵1的液压油经过换向阀6的右位，液压油分两条油路：一条油路通过节流阀7流经继电器11，另一条路直接流向液压缸的上腔和压力表。使液压缸的上腔加压。液压缸15下腔通过液控单向阀7经过换向阀6的右位流经背压阀，再流到油箱。因为这是背压阀产生的背压使接副油箱旁边的液控单向阀7打开，使副油箱13的液压油经过副油箱旁边的液控单向阀14给液压缸15上腔补油。使液压缸快速下行，另外背压阀接在系统回油路上，造成一定的回油阻力，以改善执行元件的运动平稳性。
　　（2）保压时的油路情况：
　　油路分析：当上腔快速下降到一定的时候，压力继电器11发出信号，使换向阀6的电磁铁1YA断电，换向阀回到中位，利用变量泵的柱塞孔从吸油状态过渡到排油状态，其容积的变化是由大变小，而在由增大到缩小的变化过程中，必有容积变化率为零的一瞬间，这就是柱塞孔运动到自身的中心线与死点所在的面重合的这一瞬间，这时柱塞孔的进出油口在配油盘上所在的位置，称为死点位置。柱塞在这个位置时，既不吸油，也不排油，而是由吸转为排的过渡状态。液压系统保压。而液压泵1在中位时，直接通过背压阀直接回到油箱。
　　（3）回程时的油路情况：
　　液压缸下腔的供油的油路：
　　变量泵1——换向阀6左位——液控单向阀7——液压油箱15的下腔
　　液压缸上腔的回油油路：
　　液压腔的上腔——液控单向阀14——副油箱13
　　液压腔的上腔—节流阀8——换向阀6左位——电磁阀5——背压阀4——油箱
　　油路分析：当保压到一定时候，时间继电器发出信号，使换向阀6的电磁铁2YA通电，换向阀接到左位，变量泵1的液压油通过换向阀旁边的液控单向阀流到液压缸的下腔，而同时液压缸上腔的液压油通过节流阀9（电磁铁6YA接通），上腔油通过换向阀10接到油箱，实现释压，另外一部分油通过主油路的节流阀流到换向阀6，再通过电磁阀19，背压阀11流回油箱。实现释压。
　　下液压缸的工作循环：
　　向上顶出时，电磁铁4YA通电，5YA失电。
　　进油路：
　　液压泵——换向阀19左位——单向节流阀18——下液压缸下腔
　　回油路：
　　下液压缸上腔——换向阀19左位——油箱
　　当活塞碰到上缸盖时，便停留在这个位置上。
　　向下退回是在4YA失电，3YA通电时产生的，
　　进油路：
　　液压泵——换向阀19右位——单向节流阀17——下液压缸上腔
　　回油路：
　　下液压缸下腔——换向阀19右位——油箱
　　原位停止是在电磁铁3YA，4YA都断电，换向阀19处于中位时得到的。

　　四液压系统的计算和元件选型
　　4．1 确定液压缸主要参数：
　　按液压机床类型初选液压缸的工作压力为25Mpa,根据快进和快退速度要求，采用单杆活塞液压缸。快进时采用差动连接，并通过充液补油法来实现，这种情况下液压缸无杆腔工作面积应为有杆腔工作面积的6倍，即活塞杆直径与缸筒直径满足的关系。
　　快进时，液压缸回油路上必须具有背压 ,防止上压板由于自重而自动下滑，根据《液压系统设计简明手册》表2-2中，可取 =1Mpa，快进时，液压缸是做差动连接，但由于油管中有压降存在，有杆腔的压力必须大于无杆腔，估计时可取 ,快退时，回油腔是有背压的，这时亦按2Mpa来估算。
　　1) 计算液压缸的面积
　　可根据下列图形来计算

　　—— 液压缸工作腔的压力 Pa
　　—— 液压缸回油腔的压力 Pa
　　故：

　　当按GB2348-80将这些直径圆整成进标准值时得： ,
　　由此求得液压缸面积的实际有效面积为：

　　2) 液压缸实际所需流量计算
　　① 工作快速空程时所需流量

　　液压缸的容积效率，取

　　② 工作缸压制时所需流量

　　③ 工作缸回程时所需流量

　　4．2液压元件的选择
　　4．2.1确定液压泵规格和驱动电机功率
　　由前面工况分析，由最大压制力和液压主机类型，初定上液压泵的工作压力取为，考虑到进出油路上阀和管道的压力损失为（含回油路上的压力损失折算到进油腔），则液压泵的最高工作压力为

　　上述计算所得的是系统的静态压力，考虑到系统在各种工况的过渡阶段出现的动态压力往往超过静态压力，另外考虑到一定压力贮备量，并确保泵的寿命，其正常工作压力为泵的额定压力的80%左右因此选泵的额定压力应满足：

　　液压泵的最大流量应为：

　　式中液压泵的最大流量
　　同时动作的各执行所需流量之和的最大值，如果这时的溢流阀正进行工作，尚须加溢流阀的最小溢流量。
　　系统泄漏系数，一般取，现取。

　　1．选择液压泵的规格
　　由于液压系统的工作压力高，负载压力大，功率大。大流量。所以选轴向柱塞变量泵。柱塞变量泵适用于负载大、功率大的机械设备（如龙门刨床、拉床、液压机），柱塞式变量泵有以下的特点：
　　1）工作压力高。因为柱塞与缸孔加工容易，尺寸精度及表面质量可以达到很高的要求，油液泄漏小，容积效率高，能达到的工作压力，一般是（），最高可以达到。
　　2）流量范围较大。因为只要适当加大柱塞直径或增加柱塞数目，流量变增大。
　　3）改变柱塞的行程就能改变流量，容易制成各种变量型。
　　4）柱塞油泵主要零件均受压，使材料强度得到充分利用，寿命长，单位功率重量小。但柱塞式变量泵的结构复杂。材料及加工精度要求高，加工量大，价格昂贵。
　　根据以上算得的和在查阅相关手册《机械设计手册》成大先P20-195得：现选用，排量63ml/r，额定压力32Mpa，额定转速1500r/min，驱动功率59.2KN，容积效率，重量71kg，容积效率达92%。
　　2．与液压泵匹配的电动机的选定
　　由前面得知，本液压系统最大功率出现在工作缸压制阶段，这时液压泵的供油压力值为26Mpa，流量为已选定泵的流量值。液压泵的总效率。柱塞泵为，取 0.82。

　　选用1000r/min的电动机，则驱动电机功率为
　　选择电动机，其额定功率为18.5KW。

　　4.2.2阀类元件及辅助元件的选择
　　1. 对液压阀的基本要求：
　　(1). 动作灵敏，使用可靠，工作时冲击和振动小。油液流过时压力损失小。
　　(2). 密封性能好。结构紧凑，安装、调整、使用、维护方便，通用性大
　　2. 根据液压系统的工作压力和通过各个阀类元件及辅助元件型号和规格
　　主要依据是根据该阀在系统工作的最大工作压力和通过该阀的实际流量，其他还需考虑阀的动作方式，安装固定方式，压力损失数值，工作性能参数和工作寿命等条件来选择标准阀类的规格：

　　序号元件名称估计通过流量
　　型号规格
　　1 斜盘式柱塞泵
　　156.8 63SCY14－1B 32Mpa，驱动功率59.2KN
　　2 WU网式滤油器 160 WU-160*180 40通径，压力损失 0.01MPa

　　3 直动式溢流阀 120 DBT1/315G24 10通径，32Mpa，板式联接
　　4 背压阀 80 YF3-10B 10通径，21Mpa，板式联接
　　5 二位二通手动电磁阀 80 22EF3-E10B
　　6 三位四通电磁阀 100 34DO-B10H-T 10通径，压力31.5MPa
　　7 液控单向阀
　　80 YAF3-E610B 32通径，32MPa
　　8 节流阀
　　80 QFF3-E10B 10通径，16MPa
　　9 节流阀
　　80 QFF3-E10B 10通径，16MPa
　　10 二位二通电磁阀
　　30 22EF3B-E10B 6通径，压力20 MPa
　　11 压力继电器
　　－ DP1-63B 8通径，10.5-35 MPa12 压力表开关
　　－ KFL8－30E 32Mpa，6测点
　　13 油箱

　　14 液控单向阀 YAF3-E610B 32通径，32MPa
　　15 上液压缸

　　16 下液压缸

　　17 单向节流阀
　　48 ALF3－E10B 10通径，16MPa
　　18 单向单向阀
　　48 ALF3－E10B 10通径，16MPa
　　19 三位四通电磁换向阀 25 34DO-B10H-T
　　20 减压阀 40 JF3-10B

　　4.2.3 管道尺寸的确定
　　油管系统中使用的油管种类很多，有钢管、铜管、尼龙管、塑料管、橡胶管等，必须按照安装位置、工作环境和工作压力来正确选用。本设计中油管采用钢管，因为本设计中所须的压力是高压，P=31.25MPa ，钢管能承受高压，价格低廉，耐油，抗腐蚀，刚性好，但装配是不能任意弯曲，常在装拆方便处用作压力管道一中、高压用无缝管，低压用焊接管。本设计在弯曲的地方可以用管接头来实现弯曲。
　　尼龙管用在低压系统；塑料管一般用在回油管用。
　　胶管用做联接两个相对运动部件之间的管道。胶管分高、低压两种。高压胶管是钢丝编织体为骨架或钢丝缠绕体为骨架的胶管，可用于压力较高的油路中。低压胶管是麻丝或棉丝编织体为骨架的胶管，多用于压力较低的油路中。由于胶管制造比较困难，成本很高，因此非必要时一般不用。
　　1. 管接头的选用：
　　管接头是油管与油管、油管与液压件之间的可拆式联接件，它必须具有装拆方便、连接牢固、密封可靠、外形尺寸小、通流能力大、压降小、工艺性好等各种条件。
　　管接头的种类很多，液压系统中油管与管接头的常见联接方式有：
　　焊接式管接头、卡套式管接头、扩口式管接头、扣压式管接头、固定铰接管接头。管路旋入端用的连接螺纹采用国际标准米制锥螺纹（ZM）和普通细牙螺纹（M）。锥螺纹依靠自身的锥体旋紧和采用聚四氟乙烯等进行密封，广泛用于中、低压液压系统；细牙螺纹密封性好，常用于高压系统，但要求采用组合垫圈或O形圈进行端面密封，有时也采用紫铜垫圈。
　　液压系统中的泄漏问题大部分都出现在它管系中的接头上，为此对管材的选用，接头形式的确定（包括接头设计、垫圈、密封、箍套、防漏涂料的选用等），管系的设计（包括弯管设计、管道支承点和支承形式的选取等）以及管道的安装（包括正确的运输、储存、清洗、组装等）都要考虑清楚，以免影响整个液压系统的使用质量。
　　国外对管子的材质、接头形式和连接方法上的研究工作从不间断，最近出现一种用特殊的镍钛合金制造的管接头，它能使低温下受力后发生的变形在升温时消除——即把管接头放入液氮中用芯棒扩大其内径，然后取出来迅速套装在管端上，便可使它在常温下得到牢固、紧密的结合。这种“热缩”式的连接已经在航空和其它一些加工行业中得到了应用，它能保证在40~55Mpa的工作压力下不出现泄漏。本设计根据需要，选择卡套式管接头。要求采用冷拔无缝钢管。
　　2. 管道内径计算：
　　（1）
　　式中 Q——通过管道内的流量
　　v——管内允许流速，见表：
　　允许流速推荐值
　　油液流经的管道推荐流速 m/s
　　液压泵吸油管

　　液压系统压油管道 3~6，压力高，管道短粘度小取大值
　　液压系统回油管道 1.5~2.6

　　(1). 液压泵压油管道的内径：
　　取v=4m/s

　　根据《机械设计手册》成大先P20-641查得：取d=20mm,钢管的外径 D=28mm;
　　管接头联接螺纹M27×2。

　　(2). 液压泵回油管道的内径：
　　取v=2.4m/s

　　根据《机械设计手册》成大先P20-641查得：取d=25mm,钢管的外径 D=34mm;
　　管接头联接螺纹M33×2。
　　3. 管道壁厚的计算

　　式中： p——管道内最高工作压力 Pa
　　d——管道内径 m
　　——管道材料的许用应力 Pa，
　　——管道材料的抗拉强度 Pa
　　n——安全系数，对钢管来说，时，取n=8；时，
　　取n=6；时，取n=4。
　　根据上述的参数可以得到：
　　我们选钢管的材料为45#钢，由此可得材料的抗拉强度 =600MPa;

　　(1). 液压泵压油管道的壁厚

　　(2). 液压泵回油管道的壁厚
　　所以所选管道适用。
　　4. 液压系统的验算
　　上面已经计算出该液压系统中进，回油管的内径分别为32mm,42mm。
　　但是由于系统的具体管路布置和长度尚未确定，所以压力损失无法验算。4.2.4系统温升的验算
　　在整个工作循环中，工进阶段所占的时间最长，且发热量最大。为了简化计算，主要考虑工进时的发热量。一般情况下，工进时做功的功率损失大引起发热量较大，所以只考虑工进时的发热量，然后取其值进行分析。
　　当V=10mm/s时，即v=600mm/min

　　即
　　此时泵的效率为0.9，泵的出口压力为26MP，则有

　　即
　　此时的功率损失为：

　　假定系统的散热状况一般，取，
　　油箱的散热面积A为

　　系统的温升为

　　根据《机械设计手册》成大先P20-767：油箱中温度一般推荐30-50
　　所以验算表明系统的温升在许可范围内。

　　五液压缸的结构设计
　　5.1 液压缸主要尺寸的确定
　　1) 液压缸壁厚和外经的计算
　　液压缸的壁厚由液压缸的强度条件来计算。
　　液压缸的壁厚一般指缸筒结构中最薄处的厚度。从材料力学可知，承受内压力的圆筒，其内应力分布规律应壁厚的不同而各异。一般计算时可分为薄壁圆筒和厚壁圆筒。
　　液压缸的内径D与其壁厚的比值的圆筒称为薄壁圆筒。工程机械的液压缸，一般用无缝钢管材料，大多属于薄壁圆筒结构，其壁厚按薄壁圆筒公式计算

　　设计计算过程
　　式中 ——液压缸壁厚(m)；
　　D——液压缸内径(m)；
　　——试验压力，一般取最大工作压力的(1.25~1.5)倍；
　　——缸筒材料的许用应力。无缝钢管：。
　　= =22.9
　　则在中低压液压系统中，按上式计算所得液压缸的壁厚往往很小，使缸体的刚度往往很不够，如在切削过程中的变形、安装变形等引起液压缸工作过程卡死或漏油。因此一般不作计算，按经验选取，必要时按上式进行校核。
　　液压缸壁厚算出后，即可求出缸体的外经为2) 液压缸工作行程的确定
　　液压缸工作行程长度，可根据执行机构实际工作的最大行程来确定，并参阅<<液压系统设计简明手册>>P12表2-6中的系列尺寸来选取标准值。
　　液压缸工作行程选
　　缸盖厚度的确定
　　一般液压缸多为平底缸盖，其有效厚度t按强度要求可用下面两式进行近似计算。
　　无孔时
　　有孔时
　　式中 t——缸盖有效厚度(m)；
　　——缸盖止口内径(m)；
　　——缸盖孔的直径(m)。
　　液压缸：
　　无孔时
　　取 t=65mm

　　有孔时
　　取 t’=50mm
　　3)最小导向长度的确定
　　当活塞杆全部外伸时，从活塞支承面中点到缸盖滑动支承面中点的距离H称为最小导向长度（如下图2所示）。如果导向长度过小，将使液压缸的初始挠度（间隙引起的挠度）增大，影响液压缸的稳定性，因此设计时必须保证有一定的最小导向长度。
　　对一般的液压缸，最小导向长度H应满足以下要求：
　　设计计算过程

　　式中 L——液压缸的最大行程；
　　D——液压缸的内径。
　　活塞的宽度B一般取B=(0.6~10)D；缸盖滑动支承面的长度，根据液压缸内径D而定；
　　当D<80mm时，取；
　　当D>80mm时，取。
　　为保证最小导向长度H，若过分增大和B都是不适宜的，必要时可在缸盖与活塞之间增加一隔套K来增加H的值。隔套的长度C由需要的最小导向长度H决定，即

　　滑台液压缸：
　　最小导向长度：
　　取 H=200mm
　　活塞宽度：B=0.6D=192mm
　　缸盖滑动支承面长度：

　　隔套长度：所以无隔套。
　　液压缸缸体内部长度应等于活塞的行程与活塞的宽度之和。缸体外形长度还要考虑到两端端盖的厚度。一般液压缸缸体长度不应大于内径的20~30倍。
　　液压缸：
　　缸体内部长度
　　当液压缸支承长度LB (10-15)d时，需考虑活塞杆弯度稳定性并进行计算。本设计不需进行稳定性验算。
　　5.2 液压缸的结构设计
　　液压缸主要尺寸确定以后，就进行各部分的结构设计。主要包括：缸体与缸盖的连接结构、活塞与活塞杆的连接结构、活塞杆导向部分结构、密封装置、排气装置及液压缸的安装连接结构等。由于工作条件不同，结构形式也各不相同。设计时根据具体情况进行选择。
　　设计计算过程1) 缸体与缸盖的连接形式
　　缸体与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料以及工作条件有关。
　　本次设计中采用外半环连接，如下图1所示：
　　图1 缸体与缸盖外半环连接方式优点：
　　(1) 结构较简单
　　(2) 加工装配方便
　　缺点：
　　(1) 外型尺寸大
　　(2) 缸筒开槽，削弱了强度，需增加缸筒壁厚2)活塞杆与活塞的连接结构
　　参阅<<液压系统设计简明手册>>P15表2-8，采用组合式结构中的螺纹连接。如下图2所示：

　　图2 活塞杆与活塞螺纹连接方式
　　特点：
　　结构简单，在振动的工作条件下容易松动，必须用锁紧装置。应用较多，如组合机床与工程机械上的液压缸。

油缸/液压缸起源或者发展历史？答案满意，定有重谢。

油压机由主机及控制机构两大部分组成。油压机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。动力机构在电气装置的控制下，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。
油压机的分类
利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机。油压机按结构形式现主要分为：四柱式油压机、单柱式（C型）油压机、卧式油压机、立式框架油压机等。
油压机的用途
主要分为金属成型液压机、折弯液压机、拉伸液压机、冲裁液压机、粉未（金属，非金属）成型液压机、压装液压机、挤压液压机等。
油压机工作原理
液压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式．液压装置是由液压泵，液压缸（液压马达等执行机构），液压控制阀和液压辅助元件
液压泵：将机械能转换成液压能的转化装置．
液压缸（液压马达等执行机构）：将液压能转化为机械能．
控制阀：控制液压油的流量，流向，压力，液压执行机构的工作顺序等及保护液压回路作用．讲的通俗一点就是控制和调节液压介质的流向，压力和流量．从而控制执行机构的运动方向，输出的力或力矩．运动速度．动作顺序，以及限制和调节液压系统的工作压力，防止过载等作用（如单向阀，换向阀，溢流阀，减压阀，顺序阀，节流阀．调速阀等）
辅助元件：1、油箱：用来储油，散热．分离油中空气和杂质作用 2、油管及油管接头 3、滤油器 4、压力表 5、密封元件

前不久，万全县经河北省特产经济研讨会推荐，被“中国特产之乡推举暨宣扬运动组织委员会”认定为“中国液压油缸之乡”。业内人士指出，取得这一殊荣标记着万全县175家企业群体赢得海内液压油缸生产行业的话语权。龙头舞动，大树底下好纳凉，集群模式撑起特点经济“脊梁” 去年至今，跟着投资2.8亿元的长宇工程机械液压油缸有限公司20万米液压油缸生产线的建成投产，投资3亿元的煤机制造项目、投资1.5亿元的北京京仪集团建设机床生产基地等5个超亿元名目在万全县接踵动工建设…… 这是万全县变“产业群集”为“产业集群”， *** 产业“低小散”困难的一个缩影。近年来，有着30多年发展历史的万全液压油缸产业已经脱离了单打独斗的原始积聚阶段，逐步构成以龙头企业为主导，园区建设为依靠，集群式发展的新模式，因产业会聚效应波及晋冀蒙等6省区，已成为河北省重点搀扶的25家产业集群之一。万全县机械铸造产业集群发展阅历了一个漫长而苦楚的进程。上世纪80年代中后期，随着经济体系的转轨，一批以机械与锻造为一体的国有集体企业在震动中关停，而一些小企业则如雨后春笋般发展强大，但因为诸多起因，这些小企业始终停留在小打小闹的层面上，未能形陈规模，产业发展模式急需转型火烧眉毛。创新思路天地宽。万全县领导班子意识到，火车跑得快，全靠车头带，要想使机械加工产业“列车”提速，必定要为它找到强力“车头”，而这车头就是龙头企业。从此，该县踊跃创新思路，开端缭绕长城液压油缸有限公司、矿山机械厂等一些较大企业制订“龙头带动”策略。从各个方面给予重点倾斜,霍林郭勒市中国重汽HOWO重卡销量创历史新高，增进诸因素向龙头企业集中，培养龙头企业做大做强。目前，该县机械加工产业的两大龙头企业长城液压油缸有限公司、长宇钻机液压油缸有限公司都已成为业内有名企业，长宇工程机械液压油缸有限公司更是凭借过硬的品质和不断的创新发展，其产品畅销全国27个省、市，为徐工团体、三一重工集团、福田重工、德国宝峨等20多家主机厂配套，随主机出口到美国、加拿大等20多个国度，成为华北最大的液压油缸生产企业，也是液压油缸行业尺度的重要起草单位。希望采纳！！

液压机与油压机有什么区别吗？

油压机与液压机有什么不一样呢？下面我们就来分析一下这两者之间有何本质的不同。
油压机顾名思议就是用油来产生动力的，而液压机呢既可用油来驱动，也可以用水来驱动，因为水也是液体，还有一种就是油气混合叫做空油压机或者气油压机或者是增压压床。那么他们各个部件之间的作用和原理呢？也简单讲下.油压机各部件工作方式及发展历程：液压传动是利用液体压力来传递动力和进行控制的一种传动方式.液压装置是由液压泵,液压缸(液压马达等执行机构),液压控制阀和液压辅助元件液压泵:将机械能转换成液压能的转化装置.液压缸(液压马达等执行机构):将液压能转化为机械能.控制阀:控制液压油的流量,流向,压力,液压执行机构的工作顺序等及保护液压回路作用.讲的通俗一点就是控制和调节液压介质的流向,压力和流量.从而控制执行机构的运动方向,输出的力或力矩.运动速度.动作顺序,以及限制和调节液压系统的工作压力,防止过载等作用(如单向阀,换向阀,溢流阀,减压阀,顺序阀,节流阀.调速阀等)。
液压系统将动力从一种形式转变成另一种形式。这一过程通过利用密闭液体作为媒介而完成。通过密闭液体处理传递力或传递运动的科学叫做“液压学”，液压学一词源于希腊语“hydros”，它的意思为水。液压学科学是一门年轻的科学—仅有数百年历史。它开始于一位名叫布莱斯•帕斯卡的人发现的液压杠杆传动原理。这一原理后来被称为帕斯卡定律。虽然帕斯卡作出了这一发现，但却是另一位名叫约瑟•布拉姆的人，在他于1795 年制造的水压机中首次使液压得到了实际使用。在这一水压机中作为媒介利用的液体就是水。第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。第二次世界大战(1941-1945期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位.液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等

什么是数控液压机以及和普通液压机的区别?

液压机的发展

液压机的伺服电机驱动是将传动压力机的普通电机更换为伺服电机，即为伺服液压机，又称伺服压力机、伺服压装机。伺服液压机的滑块运动曲线可以根据冲压工艺设定，行程可调。这种压力机主要是针对难成形的材料，复杂形状零件的高精度成形。大大提高了压力机的加工精度以及冲压效率，而且还取消了飞轮，离合器等部件，降低企业生产的成本，节约能源。
伺服液压机和普通液压机的区别
伺服液压机的的发展受伺服电机的影响比较重，目前采用伺服电机驱动的液压机主要是一些小吨位的压力机。为了突破伺服电机的限制，混合驱动方式是目前压力机发展的一个方向。这种混合驱动压力机的构成方式采取差动轮实现普通电机和伺服电机的混合输入，采取两自由度的杆件系统实现混闭式双点压力机。其特点有：
(1)通用性和柔性化、智能化水平高。
由于其伺服功能，滑块运动曲线不再仅仅是正弦曲线，而是可以根据工艺要求进行优化设计的任意曲线。
(2)精度高。
由于采用线性光栅尺检测滑块位置，滑块在整个压力机工作全程都具有;高的运动控制精度，尤其在下死点附近，能够保证滑块的精度在±0.01mm变化;从而保证了压力机的闭合高度在生产过程中的精度稳定，抑制产品毛刺出现，防止产生不良产品。
(3)生产率高。
伺服液压机由于其保留了曲柄压力机的优点，尤其是生产率远高于液压机，体现了“液压机的加工质量，机械压力机的生产效率”。不仅如此，伺服电机驱动曲柄压力机还可以根据工件的不同，调整滑块行程，在一个工循环中无须完成360度旋转，而只进行一定角度的摆动来完成冲压工作，这就进一步缩短了循环时间。最大限度的减少了无谓的行程，大大提高了生产率。
与常规交流异步电动机驱动的机械压力机相比，交流伺服压力机具有如下特点：
(1)超强的通用性和柔性化、智能化水平。
由于其伺服功能，滑块运动曲线不再仅仅是正弦曲线，而是可以根据工艺要求进行优化设计的任意曲线。例如，可以在控制器中预存适于冲裁、拉深、压印、弯曲等工艺以及不同材料的特性曲线，使用时，不同工艺、不同材料调用不同曲线。这就大大提高了压力机的加工性能，扩大了加工范围，其加工性能完全可以与液压机媲美。
(2)超高的精度。
由于采用线性光栅尺对滑块位置作全闭环控制，滑块在整个油压机工作全程都具有高的运动控制精度。尤其在下死点附近，即使存在偏载，始终能够保证滑块的精度在微米级变化，从而保证了压力机的闭合高度在生产过程中的精度稳定，抑制产品毛刺出现，防止产生不良产品输入。
伺服液压机和普通液压机的区别
伺服液压机和普通液压机的最主要的区别是动力源的不同。一个是利用液压系统里的液压油油缸产生压力，另一个则是应用压缩空气为动力源，利用压气缸来执行装置，这是它们的本质区别。

什么是伺服液压机以及和普通液压机的区别?

气压机和液压机的区别及优缺点

　气压机优点:
　　1、以空气为工作介质，工作介质获得比较容易，用后的空气排到大气中，处理方便.
　　2、因空气的粘度很小(约为液压油动力粘度的万分之一)，其损失也很小，所以便于集中供气、远距离输送。
　　3、工作环境适应性好，特别在易燃、易爆、多尘埃、强磁、辐射、振动等恶劣工作环境中，比液压、电子、电气控制优越。
　　4、成本低，过载能自动保护。
　　气压机缺点：
　　1、由于空气具有可压缩性，因此工作速度稳定性稍差。但采用气液联动装置会得到较满意的效果。
　　2、因工作压力低(一般为0.31.0MPa)，又因结构尺寸不宜过大，总输出力不宜大于10～40kN。
　　3、噪声较大，在高速排气时要加消声器。
　　4、气动装置中的气信号传递速度在声速以内比电子及光速慢，因此，气动控制系统不宜用于元件级数过多的复杂回路。
　　液压机优点：
　　1、从结构上看，其单位重量的输出功率和单位尺寸输出功率在四类传动方式中是力压群芳的，有很大的力矩惯量比，在传递相同功率的情况下，液压传动装置的体积小、重量轻、惯性小、结构紧凑、布局灵活。
　　2、从工作性能上看，速度、扭矩、功率均可无级调节，动作响应性快，能迅速换向和变速，调速范围宽，调速范围可达100：l到2000：1;动作快速性好，控制、调节比较简单，操纵比较方便、省力，便于与电气控制相配合，以及与CPU(计算机)的连接，便于实现自动化。
　　3、从使用维护上看，元件的自润滑性好，易实现过载保护与保压，安全可靠;元件易于实现系列化、标准化、通用化。
　　4、所有采用液压技术的设备安全可靠性好。
　　5、经济：液压技术的可塑性和可变性很强，可以增加柔性生产的柔度，和容易对生产程序进行改变和调整，液压元件相对说来制造成本也不高，适应性比较强。
　　6、液压易与微机控制等新技术相结合，构成“机-电-液-光”一体化已成为世界发展的潮流，便于实现数字化。
　　液压机缺点：
　　任何事物都是一分为二的，液压传动也不例外：
　　1)液压传动因有相对运动表面不可避免地存在泄漏，同时油液不是绝对不可压缩的，加上油管等弹性变形，液压传动不能得到严格的传动比，因而不能用于如加工螺纹齿轮等机床的内联传动链中。
　　2)在高温和低温条件下，采用液压传动有一定的困难。
　　3)为防止漏油以及为满足某些性能上的要求，液压元件制造精度要求高，给使用与维修保养带来一定困难。